XPS-Schneidetisch optimieren

Erstellt: 25.09.2016  Lesedauer 2 - 3 Min.

Wer Winkel kann, will absehbar auch gerade. Die bereits entwickelte „Festwinkel-Maschine“ wurde deshalb etwas gepimpt.

Unbewusst hatte ich meinen Schneidetisch bereits für die Erweiterung 90°-Schnitt vorbereitet. Die Auflageschienen für den reduzierten Widerstand beim Vorschub erlaubten mit sehr geringem Aufwand eine Funktionserweiterung.

Bisher hatte ich mir mit einer schlichten Lösung geholfen. Den Schneidedraht über ein zum Bügel gebogenen Heizungsrohr (Kunstoff!!) gewickelt. Das dann mit möglichst ruhiger Hand durch das Styrophor ziehen. Schneiden klappt vorzüglich; die ruhige Hand ist aufgrund der Plattengröße und der sauberen Führung darin das Problem. Abschneiden geht problemlos, passgenaue Teile sind damit unmöglich. Doch genau die waren gefordert. Denn beim Ankleben der XPS-Platten an den Altbau hat der deutlich gemacht: sieht zwar gerade aus, aber so richtig gerade ist es dann doch nicht.

Das wurde verstärkt durch die klassischen Widrigkeiten in einer Grube mit wenig Platz. Mit dem Ziel, die Platten möglichst kantenschlüssig einzugraben, multiplizieren sich Fehler. Die bewegen sich schon mal im Bereich von drei bis fünf Zentimetern. Damit das keine Perimeterschaum-Gräber werden, sollten die mit möglichst genau ausgeschnittenen XPS-Miniplatten ausgefüllt werden. Sprich: gerader, rechtwinkliger Schnitt erforderlich.

Meine Lösung fand sich in Form eines von einer Bastelei übrig gebliebenen 5mm Aluröhrchens und einem Pressspan-Holzbrockens. Letzterer wurde fix an die Oberkante meiner „Führungsschiene“ geleimt. Die Unterkante war bereits mit einem Kantholz am Bodenbrett angeleimt. Hier — und im neuen Brett — war der nächste Schritt ein 5mm-Loch mit dem Holzbohrer. Die möglichst genau übereinander, wobei mir Auge zukneifen und loten reichte.

Das Loch an der Bodenplatte setzte ich bodengleich, das durchgeschobene Aluröhrchen liegt auf dem Brett auf. Das obere hat eine leichte Steigung, damit sich Zuglast kompensieren kann. Die Röhrchen lassen sich in den dickeren Holzelementen schieben. Sie verkeilen sofort, wenn Druck oder Zug außerhalb der Schubrichtung darauf ausgeübt wird. Durch die Röhren fix die Anschlussdrähte geschoben, Schneiddraht dran, fertig!

Sogar Eintauchen in die Platte (schieben der Platte gegen den Draht zum Führungsbrett) ist möglich. Die Variante Draht mit Kreppband fixieren ist aber schnell der abgebildeten gewichen. Das geht schneller, hält besser und ist deutlich weniger Fummelei. Wer schon mal Kreppband mit Arbeitshandschuhen abziehen wollte, weiß, was ich meine.

Natürlich ist diese Konstruktion in der Schnittbreite limitiert. Bei mir sind es ca. 24 cm maximale Streifenbreite. Das hat bei mir grundsätzlich ausgereicht; eine Platte hätte ich mehrfach abschneiden müssen. Also habe ich sie als „Materiallager“ für erforderliche Elemente genutzt. Am Ende war sie soweit gekürzt, dass für das Endformat lediglich ein weiterer Schnitt erforderlich war.

Das Einrichten der Schnittbreite ist extrem einfach: Zollstock anlegen, die Röhrchen rein- bzw. rausschieben, bis der Schneiddraht den richtigen Abstand (oben und unten…) hat. Es braucht signifikant weniger Strom, weil der Widerstandsdraht deutlich kürzer ausfällt. Zum Straffen einfach vorsichtig in das Röhrchen einziehen, bevor der Draht am anderen Ende fixiert wird. Es dürfte jetzt klar sein, warum die „Reibungsreduzierungsbrettchen“ so wichtig für diese Lösung sind: nur dann ist Platz für das „Bodenrohr“.

Die Nut des angeleimten 25mm Pressspan-Brockens hat sich beim Abbau gleich als „Werkzeughalterung“ nützlich gemacht: da sind jetzt die Röhrchen für den nächsten Einsatz mit dem herumliegenden Kreppband eingeklebt.